При выборе конвейерной ленты многие заказчики обращают внимание только на толщину конвейерной ленты, пологая, что это основной фактор длительного использования изделия.
Отчасти так оно и есть, но здесь скрывается один нюанс, который может сыграть злую шутку и вместо длительного использования конвейерная лента может выйти из строя (получить сильные и необратимые повреждения) практически не успев отработать и недели.
Толщина ленты и диаметр барабана
Очень важный показатель — это диаметр приводного и натяжного барабана.
Рассмотрим пример:
Для мобильного питателя необходимо подобрать конвейерную ленту шириной 1200 мм, так как это питатель то материал будет здесь разнородный с различными размерами кусков, истирающая нагрузка будет довольно большой, для этих целей подойдет конвейерная лента большей толщины, так как она будет истираться дольше. Такой запрос и получает менеджер компании. Выбирает из того, что есть на складе и предлагает конвейерную ленту толщиной 14-16 (±10% допуск на толщину ленты) мм, конструкции 2.1 1200-6-ТК-200-2-6-2 Б РБ ГОСТ 20-2018. Да вроде и менеджер компании поставщика выполнил условие заказчика, а с другой стороны – он не уточнил диаметры барабанов.
Что произойдет с этой конвейерной лентой на мобильном питателе с диаметром приводного барабана 325 мм?
Не будем учитывать нагрузки, создаваемые при движении барабана (от приводных механизмов), от груза, и трения о барабан.

Из примера видно, что длина пути вокруг барабана первого несущего слоя (выделенного зеленым) и длина пути последнего несущего слоя (выделенного красным) будут отличатся. В среднем расстояния между несущими слоями составляет от 0,8 до 1,2 мм, для лент общего назначения.
Длина прохождения пути первым тяговым слоем от барабана, при условии угла обхвата барабана 1800 составит: L1=π*(325+2*2)/2 = 516.791 мм.
где:
π – 3,141592…
325 – диаметр барабана
2 – толщина не рабочей обкладки (*2 так как считаем на диаметре)
/2 – угол обхвата 1800 – половина длины барабана.
Длина прохождения пути крайним тяговым слоем от барабана составит: LК=π*(325+2*(5*1.2+2))/2=535.641 мм.
Разница между длиной пути первого и последнего слоя не зависит от диаметра барабана, и при любом диаметре барабанов составит L=LК-L1=18.849 мм.
С первого взгляда зашли в тупик, ведь разница путей при любых диаметрах барабанов константа!
Но эта разница в прохождении пути равномерно распределяется на весь пройденный путь и тогда найдем отношение пути крайнего тягового каркаса конвейерной ленты к первому тяговому каркасу от барабана:
K=LК/L1=1.03647 – т.е. если брать за 1 путь первого тканевого слоя то путь крайнего тягового слоя будет на 3,647% больше 1-ого. К чему это приведет:
- удлинение (растяжению) крайнего тягового слоя с превышением прочности связи между слоями – расслаиванию ленты;
- микро и макротрещинам рабочей поверхности (если сила растяжения превысит условную прочность резиновой смеси)
- отслоению рабочей поверхности от каркаса
- из-за жесткости ленты, принудительное увеличение натяжного усилия, как следствие выход из строя подшипников, подшипниковых узлов, увеличение нагрузки на приводной редуктор и мотор, в плоть до выхода из строя!
- срок службы конвейерной ленты не превысит нескольких недель
- восстановить конвейерную ленту невозможно! (только замена)

Хотя на первый взгляд и никто не виноват, просили ленту толще (должно быть лучше) менеджер поставил толще лучше, а результат получился плачевный.
Какую ленту необходимо было устанавливать:
Для данного диаметра барабана можно подобрать ленту толщиной 14-16 мм, но с толщиной каркаса не более 4 мм (т.е. лента будет иметь 3 тяговых слоя из ткани ТК-200 или ТК-315) и толщину обкладок 8 мм рабочей и 3 мм не рабочей и эта лента будет работать долго и качественно.
Что бы не вникать во все математические хитрости в ГОСТ 20-2018 есть Таблица 9, Минимальные диаметры барабанов конвейеров (приводного, хвостового, отклоняющего) правда там отношение не превышает 1,2% – да это очень сильно продлит срок эксплуатации конвейерной ленты, но повысит расходы на большие диаметры барабанов и приводные механизмы, несущие рамы конвейера и т.п.
Более оптимальные данные дает ISO 3684:1990 – в зависимости от условий использования (отношения максимальной нагрузки к номинальной прочности на разрыв) можно выбрать оптимальный вариант.